噴霧干燥:PC成型加工工藝
在成型加工上，水份控制及成型加工條件之選擇是影響成型品質量重要的兩個因素，茲分述如下： 水份控制 PC類塑膠即使遇到非常低之水份亦會產生水解而斷鍵、分子量降低和物性強度降低之現象。因此在成型加工前，應嚴格地控制聚碳酸酯之水份在0.02%以下，以避免成型品的機械強度降低或表面產生氣泡、銀紋等之異常外觀。為避免水份所產生異常之情況，聚碳酸酯在加工前，應先經熱風干燥機干燥三至五小時以上，溫度設定為120℃，或者經除溫干燥機來處理水份，但除濕空氣在漏斗入口處應有-30℃之露點。注塑成型，為滿足各種注塑成型工藝的需求，聚碳酸酯有不同熔融指數的規格。通常熔融指數介于5至25g/10min皆可適用于注塑成型。但是其好加工條件因注塑機種類、成型品之形狀以及聚碳酸酯規格之不同，而有相當之差異，應依據實際情形加以調整。注塑機選擇要點鎖模壓力：以成品投影面積每平方公分乘0.47至0.78噸（或每平方寸乘3至5噸）。機臺大小：成品重量約為注塑機容量的40至60%為好，如機臺以聚苯乙烯來表示其容量(盎斯)時，需減少10%，始為使用GUANG DA之容量。1盎斯=28.3公克。螺桿：螺桿長度少應有15個直徑長，其L/D為20：1好。壓縮比宜為1.5：1至30：1。螺桿前端之止流閥應采用滑動環式，其樹脂可流動間隙少應有3.2MM。噴嘴：開口少應有4.5MM(直徑)，若成品重量為5.5KG以上，則噴嘴直徑應有9.5MM以上。另外，開口需比澆口直徑少0.5至1MM，且段道愈短愈好，約為5MM。成型條件要點：熔融溫度與模溫：好的成型溫度設定與很多因素有關，如注塑機大小、螺桿組態、模具及成型品的設計和成型周期時間等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在料管后段/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺桿設計不當或L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可。模溫方面，高溫模可提供較佳的表面外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較長的成型品也交易填滿。而低模溫則能縮短成型周期。螺桿回轉速度：建議40至70rpm，但需視乎機臺與螺桿設計而調整。注塑壓力：而高為了盡速填滿模具，注塑壓力愈大愈好，一般約為850至1，400KG/CM2，可達2，400KG/CM2。背壓：一般設定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14KG/CM2。注塑速度：射速與澆口設計有很大關系，使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕現象，則應用較慢之射速。另外，如成品厚度在5MM以上，為避免氣泡或凹陷，慢速射出會有幫助。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。從注塑切換為保壓之保，保壓要盡量低，以免成型品發生殘留應力。而殘留應力可用退火方式來去除或減輕；條件是120至130℃約三鐘至一小時。料筒清掃
（1） 在聚碳酸酯的成型溫度下，加入清洗料(通用級聚苯乙烯或透苯)，連續射出 二十至三十次。
（2） 將機臺后退，續將清洗料空射，直至射出的清洗料開始膨脹起泡。
（3） 將料筒溫度重新設定到200至230℃。
（4） 繼續將清洗料空射，直到清洗料熔膠溫度達260℃且外表看起來很干凈透明。
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